①選擇變形方法的考慮因素如下。

(a)大型鍛件的工作情況。分析大型鍛件的工作部位相當(dāng)于原材料的哪個部位（表層或中心）。

(b)原材料的情況。一般大直徑毛坯的質(zhì)量比小直徑的差；毛坯軸心部分的質(zhì)量比表層的差。

(c)所選變形工序的成形特點。所用工序不同（如拔長或鐓粗），毛坯內(nèi)部變形的均勻狀況有別,因而各部位碳化物的破碎程度也會是不同的。

②常用鍛造方法有如下幾種。

(a)單鐓粗。適用于鍛制簡單的餅形大型鍛件。當(dāng)原材料的碳化物均勻級別較高且與鍛件的要求接近時,單向鐓粗可使碳化物得到進一步的破碎,其鐓粗比應(yīng)不小于3。

(b)單拔長。適用于長度或直徑較大的軸類件。當(dāng)原材料的碳化物均勻級別較高且與鍛件的要求接近時，此法可進一步細化碳化物顆粒。一般，鍛造比越大,碳化物顆粒越細，分布就 越均勻。但過大的拔長鍛造比，容易造成碳化物的帶狀組織，影響橫向力學(xué)性能。通常，單向拔長鍛造比在2?4之間取值。

(c)鐓粗后反復(fù)重滾鐓平。適用于刃口沿圓周分布的刀體鍛造。反復(fù)重擊周邊和軸向鐓平,可以改善鍛件周邊部位的碳化物分布。

(d)軸向反復(fù)鐓拔。軸向反復(fù)墩拔兩次的變形的優(yōu)點是:坯料中心的碳化物偏析區(qū)的金屬不會流向外層,保證表層金屬的碳化物細小均勻;鍛造時不改變方向，因而操作較易掌握。缺點是:中心部分碳化物的偏析情況改善不大，同時由于軸心部分質(zhì)量差，且兩端面與錘頭、下站接觸，冷卻輕快，因而拔長時兩端面易產(chǎn)生裂紋。必要時可采用型砧或摔子拔長，但此時應(yīng)適當(dāng)增加鐓拔次數(shù)。此法也適用于刃口不深且分布于圓周表面的刀體鍛造。

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